Digitális eszközökkel emelte új szintre a termelési kultúra egyik alappillérét, az 5S-rendszert a kecskeméti Phoenix Mecano. A belső kezdeményezésként induló, a gyártási folyamatokat támogató,digitalizált, átlátható és visszamérhető auditrendszert kialakító fejlesztés mára a teljes gyártásra kiterjed, 2025-től pedig a nemzetközi cégcsoportnál is bevezethetik.
◼︎ 5S kultúra a Phoenix Mecanónál
A cég 2006 óta alkalmazza a lean szemléletet, amelynek részeként az 5S módszertan is fokozatosan a mindennapi működés alapjává vált. (A módszertanról lásd. az „Öt betű hatalma” című keretes írást.) A rendszer elősegítette a folyamatok áttekinthetőségét, a rend fenntartását és a problémák folyamatos feltárását, ugyanakkor papíralapú formájában sok adminisztrációval járt és lassította a beavatkozásokat.
A cégcsoporton belül évek óta zajlanak a helyi fejlesztések a gyártás és a folyamatok optimalizálására a lean alapelvek mentén. Ez a munka 2024-ben új szintre lépett: a svájci központ Operational Excellence vezetőt nevezett ki a program támogatására és egységesítésére.
Sztanik Nikolett, a Phoenix Mecano Kecskemét Kft. gyártástechnikai mérnöke, a rendszer koncepciójának kidolgozója kiemelte, hogy ez a fejlesztési kultúra teremtette meg a hátteret ahhoz is, hogy új lendületet kapjon az 5S, a rend és tisztaság japán eredetű módszertana. A cél nem pusztán a régi rendszer digitális kiváltása volt, hanem egy olyan, fenntartható, vizuálisan erős, valós idejű visszajelzéseket adó auditkultúra létrehozása, amely mélyen átalakítja a szervezet működését. Az alig egy év alatt kidolgozott megoldás ma már nemcsak a kecskeméti üzemben napi gyakorlat, hanem mintaként szolgálhat a teljes cégcsoport számára is.
Digitálisan újratervezett 5S
A kiindulópont világos volt: a papíralapú és Excel-táblákon vezetett auditok időigényes adminisztrációval, nehézkes visszakereshetőséggel és korlátozott vizualitással működtek, így kevéssé támogatták a gyors, célzott beavatkozásokat. A fejlesztőcsapat egy saját, belső eszközökre és Microsoft PowerBI alapokra épülő rendszert hozott létre, amely ma már a gyártás minden területén működik, és napi szintű menedzsmenteszközként is használható.
Nem egy kész szoftvert integráltak, hanem a konkrét igényekre szabott, fokozatosan finomított platformot alakítottak ki – a gyakorlatból kiindulva, a dolgozók tapasztalataira támaszkodva. A projekt 2023 végén indult a Rose Krieger profitcenterben, ahol Sztanik Nikolett a Microsoft 365 alkalmazásaira alapozva dolgozta ki a koncepciót. A kezdeti, Forms alapú adatgyűjtés és a Teams felhőtesztelés után a rendszer fokozatosan bővült: a Planner integrációjával a problémák, határidők és felelősök nyomon követhetővé váltak, az auditlapok QR-kóddal elérhetők lettek, a kitöltés és fotófeltöltés pedig azonnal a felhőbe került. 2024 közepére az összesített adatok Power BI segítségével már vizuálisan is elemezhetővé váltak, így a digitális 5S-audit végleges formát öltött.
| Öt betű hatalma
Az 5S egy japán eredetű módszertan, amely öt lépésben segít kialakítani és fenntartani a rendezett, hatékony és biztonságos munkakörnyezetet. Az elnevezés öt japán szó kezdőbetűjéből származik: szeiri (szelektálás), szeiton (rendszerezés), szeiszo (tisztítás), szeikecu (szabványosítás) és sicuke (fegyelem). A cél, hogy a munkahelyek ne csak tiszták és rendezettek legyenek, hanem ez a szemlélet mélyen beépüljön a mindennapi működésbe. |
Az új rendszer átláthatóvá és vizuálisan is értelmezhetővé teszi a gyártási rend állapotát, miközben a hibapontok, intézkedések és felelősök automatikusan nyomon követhetők. Sztanik Nikolett kifejtette: „a Phoenix Mecanónál az 5S olyan közös gondolkodási keret, amely lehetőséget ad arra, hogy a saját területéről kiindulva mindenki hozzátegyen a fejlődéshez. Az audit nálunk nem hibakeresés, hanem visszajelzés, amely segíti a munkatársakat abban, hogy átlássák a folyamatokat, és együtt alakítsák a munkahelyi kultúrát.”
Adatokkal támogatott rend
Az újonnan kidolgozott 5S auditplatform nem egyetlen szoftver, hanem a működési logika vizuális leképezése. A PowerBI-alapú felületen kívánság szerint időszakra vagy területere is lehet szűrni a gyártási területeken végzett auditok eredményeit. A dashboard elemei között szerepelnek területi térképek, oszlopdiagramok, összehasonlító trendek és pontszámok, amelyek valós időben mutatják meg az egyes zónák állapotát. Ezáltal a vizuális visszajelzés nemcsak a vezetői döntéshozatalt segíti, hanem a dolgozók számára is jól értelmezhető kontextust biztosít.
A mérési rendszer több mint tíz értékelési szempont alapján dolgozik. Ezek között szerepel például a tisztaság, az elrendezés, az eszközök állapota vagy a vizualizációs elemek megfelelősége, és minden szempontra 1-től 4-ig terjedő értékelés adható. A pontszámokból automatikusan alakul ki az összesített érték, amelyet a rendszer nemcsak nyilvántart, hanem visszacsatolható módon tárol is: így bármikor visszanézhetők a trendek, fejlődési ívek és visszaesések.
Az auditot végzők köre is bővült, tette hozzá Sztanik
Nikolett. Nem kizárólag a területvezetők vagy a minőségbiztosítás munkatársai vesznek részt benne, hanem a gyártósorok közelében dolgozó operátorok is bevonhatók. Ez fontos kulturális váltás, hiszen az értékelés immár nem „felülről jövő ellenőrzésként” jelenik meg, hanem közös felelősségként. Az auditálás során készült képek és megjegyzések közvetlenül a rendszerbe kerülnek, így a vizuális bizonyítékok is rögzítve lesznek, növelve az objektivitást és az elszámoltathatóságot.
A visszacsatolás több szinten történik: egyrészt a rendszer automatikus e-mail értesítéseket küld a felelősöknek a javítandó területekről, másrészt a dashboard a vezetői megbeszélések részévé vált. Az audit folyamatos fejlődési ciklusokat generál a vizualizációval támogatott tanulás és visszajelzés révén.
Bevonás és oktatás, tulajdonosi szemlélettel
A vállalatnál a digitális 5S audit bevezetése nem pusztán egy új rendszer oktatását jelentette. A cél ennél sokkal nagyratörőbb volt: a gyártási rend kultúrájának teljes újradefiniálása. A fejlesztés egyik kulcsa, hogy a dolgozók aktív alakítói lettek a folyamatnak. A rendszer tesztelési és finomítási fázisaiban az operátorok is részt vettek, saját javaslataik alapján alakult ki az értékelési logika, a felület struktúrája és a heti auditálási ritmus.
| A Phoenix Mecano
A Phoenix Mecano Kecskemét Kft. három évtizede stabil szereplője a magyar iparnak, a svájci központú Phoenix Mecano AG csoport tagjaként. A vállalat a cégcsoport globális hálózatába illeszkedik, amely világszerte több mint 60 helyszínen, mind a hat gazdaságilag jelentős kontinensen jelen van. A gépipari és elektronikai termékeket – például műszerdobozokat, fóliabillentyűzeteket, precíziós pozícionáló egységeket és emelőoszlopokat – négy, profitcenterként működő gyártóegységben állítják elő. Működésük középpontjában a technológiai megújulás, a környezettudatos működés és a hozzáadott érték növelése áll. |
Ez a megközelítés egy új típusú tulajdonosi szemléletet is elindított, hangsúlyozza Sztanik Nikolett. Az érintettek nem passzív végrehajtóként, hanem a rend fenntartásának és fejlesztésének közösségi szereplőiként kezdtek gondolkodni magukról. A rendszer vizualitása – a piros-sárga-zöld státuszjelzés – erős motiváló hatással bír, a közös cél pedig világos: zöld színnel zárni a hetet.
A képzések során nemcsak azt tanították meg, hogyan működik a PowerBI-alapú auditfelület, hanem azt is, miért fontos a rend, a strukturáltság és az ezekhez kapcsolódó felelősségvállalás. Az oktatás fókuszában az állt, hogy minden dolgozó értse: az 5S nem „valaki másnak” a feladata, hanem a közös munkakultúra alapja. A gyakorlatorientált, saját példákra épülő tréningek így nemcsak a rendszer hatékony működését alapozták meg, hanem hozzájárultak a vállalati kultúra erősítéséhez is. Az ismeretek átadásában vezetők és kulcsoperátorok is szerepet kaptak, ezzel is erősítve az elköteleződést. Ez a fajta bevonás és szemléletváltás nemcsak a digitális 5S audit sikerének záloga, hanem más vállalatok számára is példaként szolgálhat fejlesztéseikhez.
Érezhető eredmények, növekvő érdeklődés
Az új 5S auditrendszer hatása leginkább az adminisztrációs terhek csökkenésében mérhető, de a gyártási környezet átláthatóságában és a dolgozói attitűdváltozásában is érzékelhető. Az egyik legfontosabb visszajelzés, hogy a vizuálisan is jól strukturált dashboard segíti a vezetői döntéseket, miközben az operátorok számára is érthetővé és motiválóvá teszi az elvárásokat. Az értékelési szempontok világossága miatt nőtt a belső auditok következetessége, és csökkent a szubjektív eltérések aránya a különböző részlegek között.
Sztanik Nikolett kifejtette, hogy a mért adatok alapján láthatóan javultak az 5S értékelések eredményei, különösen azokban a gyártóegységekben, ahol a dolgozók gyorsan átvették az új rendszert. „Egyes részlegeknél már az első negyedévben kétszámjegyű javulás volt kimutatható az auditpontszámokban, és az időalapú trendek vizualizálása is hozzájárult ahhoz, hogy a vezetők gyorsabban tudjanak reagálni a romló tendenciákra.”
A rendszer fenntarthatóságát az is bizonyítja, hogy a dolgozók aktívan visszajelzéseket adnak a működés során – ezek egy részét a fejlesztőcsapat már be is építette a platform következő, a Power Automate-re alapuló verziójába. Az 5S lesz az alapja a további LEAN fejlesztéseknek és Kaizen tevékenységeknek, ezért is volt fontos az 5S auditokat megtámogatni digitális megoldással.
A kecskeméti rendszer annyira sikeres lett, hogy a Phoenix Mecano AG cégcsoport más gyáregységei is érdeklődést mutattak iránta, emelte ki Sztanik Nikolett. 2025-től a rendszer nemzetközi szintű bevezetésének előkészítése is megkezdődik – a digitális 5S platform a tervek szerint mintaként szolgálhat más telephelyek számára is, az adaptáció során pedig a helyi sajátosságokat figyelembe véve alakítják ki a végleges formát. A digitalizációs projekt így nemcsak a kecskeméti gyár működését reformálta meg, hanem egy olyan tudásbázist teremtett, amely nemzetközi ipari környezetben is exportálható értéket képvisel.
